Los nuevos proyectores Carso y Logar son la reciente propuesta de Lledó para hacer frente a las necesidades actuales de los espacios retail. Una de las tendencias que se ha impuesto en los últimos años en este sector, gracias en parte al avance de la tecnología LED, es el desarrollo de productos cada vez más compactos. Los conceptos de diseño minimalistas se están imponiendo en tiendas y comercios, demandando luminarias cada vez más reducidas y que se integren en el espacio.
Para afrontar esta creciente demanda de miniaturización, Lledó ha desarrollado la nueva serie de productos de acento Logar/Carso. Bajo la premisa de conseguir la misma cantidad de luz que ofrecen el resto de proyectores del mercado en un tamaño más compacto, el equipo de I+D de la compañía ha logrado integrar los últimos avances tecnológicos en un diseño especialmente reducido.
El importante esfuerzo en I+D para llegar a esta solución final ha involucrado todas las áreas de diseño e innovación de la compañía, garantizando que esta sea sostenible en el tiempo. Todo el desarrollo del producto está pensado para que pueda actualizarse y evolucione hacia tamaños menores cuando la evolución tecnológica lo permita: “Los modelos actuales se irán renovando hacia dimensiones inferiores a lo largo de toda la gama de proyectores”.
Para entender mejor todo lo que conlleva esta etapa inicial de diseño hacemos un recorrido por las diferentes fases por las que pasa el producto antes de su industrialización:
01 Diseño Conceptual
Todo desarrollo de un nuevo producto viene precedido por un exhaustivo estudio de mercado, realizado por el área de marketing y donde implicándose todos los departamentos, se analizan las principales tendencias y necesidades del sector con el objetivo de detectar nuevas oportunidades, en especial colaboración con la red comercial de Lledó, formada por más de 180 profesionales altamente especializados y que permite a la compañía tener una visión directa de las necesidades del cliente final.
Con los datos recopilados el departamento de I+D ya se puede hacer una valoración inicial, generando los diseños preliminares que permiten evaluar la parte estética del artículo. Posteriormente, se realizan simulaciones mediante software paramétrico 3D que proporcionan una visión más detallada del producto (volúmenes, dimensiones, estética, etc.). Además, se realizan las consecuentes simulaciones térmicas para posteriormente contrastarlas con un ensayo real en el prototipo funcional, de material plástico (ABS), y evaluar de forma efectiva los posibles problemas del diseño.
02 Prototipo funcional
Para este paso es necesaria una mayor inversión, fabricando las piezas en aluminio, ya sea por colada al vacío o cualquier otro proceso de sinterizado, cuyo fin es comprobar la correcta integración de todos los componentes del proyector como los equipos electrónicos.
Se trabaja con el área de optoelectrónica para conseguir que toda la solución óptica garantice la calidad de luz. El objetivo en el caso de los proyectores Logar/Carso es conseguir haces de luz bien definidos y limpios para una luz eficiente en tiendas, salas de exposición y ventas, integrando la tecnología PHI-REFLECTOR, desarrollada por Lledó.
Este desarrollo necesita de un periodo de tiempo relativamente largo, ya que se realizan continuos ensayos, en los que interviene el departamento de calidad, junto al de I+D para la comprobación del funcionamiento correcto. Una vez que se obtienen resultados favorables en los ensayos realizados y se comprueba la fiabilidad, se trabaja paralelamente en la viabilidad económica del producto y en los demás aspectos necesarios para su industrialización.
Si se detecta que la solución está por encima del valor de mercado y que son costes de tecnología, igualmente Lledó apuesta por la solución, pero asociando el producto a algún desarrollo tecnológico de la compañía o servicio para darle entrada en el mismo.
Este importante proceso de desarrollo y fabricación de moldes dura alrededor de unos 3 meses, que se aprovecha para que el área técnica realice la gestión del producto, estructuras, planos bien acabados, codificación del producto, y referencias. Hay una coordinación eficaz con marketing para la realización de las fichas técnicas y con el prototipo funcional se realizan las fotometrías y distribución de ópticas que finalmente aparecerán en los catálogos.
Luego se trata de recabar toda la información de los proveedores con los que se trabaja: inyección de aluminio, centros mecanizados, plástico, proveedores auxiliares, drivers, adaptadores. En esta parte también se suma la ingeniería de compras a la que se suministra información y que a su vez busca el proveedor más adecuado con su análisis de costes.
«Nuestro objetivo es hacer productos innovadores, diferentes de la competencia, y con el valor añadido necesario para satisfacer las necesidades tecnológicas y de diseño del mercado»
Manuel Ibañez. Responsable de Nuevos Desarrollos
03 Preserie
Siguiendo el ciclo industrial de cualquier producto, y teniendo en cuenta que una vez que ya tenemos las primeras piezas pueden presentar variaciones al diseño, se realiza una integración a nivel de preserie.
Se validan las piezas, que sobre plano ya son funcionales, y se coordina una preserie. Esta permite a todas las partes involucrada en la fabricación del producto familiarizarse con él, y desarrollar los utillajes y el correspondiente adiestramiento de los operarios para su montaje. Asimismo se distribuye a la red comercial para que conozca en profundidad el proyector y poder llevarlo al mercado.
En toda esta etapa el área técnica está coordinando todas estas labores, realimentado el diseño y documentando las desviaciones y mejores que se pueden realizar, para finalmente dar por concluido el ciclo de desarrollo del producto.
CALIDAD
El departamento de Calidad, compuesto por unas 10 personas, es esencial para el fabricante madrileño. Este engloba no solo la verificación del sistema productivo en la fábrica, también incluye el servicio de asistencia técnica y reclamaciones.
La gestión de la calidad va desde el diseño hasta la postventa: Este es el concepto de calidad del fabricante Lledó y sus servicios.
Uno de los aspectos fundamentales es el servicio de postventa. “Posiblemente, seamos los únicos que damos servicio postventa en la reparación de la luminaria. El cliente nos envía la luminaria y bien se la reparamos o bien se la sustituimos”, nos apuntan desde el departamento. El área de Calidad tiene la labor de documentar cada uno de los procesos productivos. La reparación implica devolver el producto según las condiciones de fabricación de ese año.
El otro factor en cuanto a la calidad, según Lledó, es la flexibilidad de absorber las incorporaciones de nuevas tecnologías, e integrarlas, a los programas de la ISO, con el objetivo de ofrecer el producto más actualizado.
Aunque Lledó lleva a cabo todas las certificaciones oficiales en un laboratorio externo, perteneciente a la red ENEC, al que se suma un acuerdo de más de 35 años, con el LCOE, Laboratorio Oficial de Electrotecnia de Madrid, el fabricante muestra con orgullo tener uno de los mejores laboratorios que pueda tener una empresa de iluminación. “Tenemos desde los años 60 incluso un túnel fotométrico con software propio”, añaden. Según Lledó, el hecho de tener un laboratorio propio les permite ser muy rápidos, ya que ahorran tiempo de envíos y recepciones de resultados, y evidentemente costes.
El laboratorio propio de Lledó, somete a sus luminarias a los más rigurosos ensayos de estanqueidad, ensayos térmicos, de resistencia mecánica, eléctrica, corrosión y mediciones lumínicas a través de su túnel fotométrico y esfera integradora, entre otra instrumentación.
«La gestión de la calidad va desde la producción hasta la distribucción. Este es el concepto en cuanto a la calidad de Lledó y de los servicios que ofrecemos «
Antonio Higuera. Director Corporativo de Calidad
PRODUCTOS ESPECIALES
Una vez realizado el exclusivo diseño del producto final que se fabricará en serie, el departamento de I+D no desaparece de esta fase ya que dentro del área de innovación, existe la ingeniería de desarrollo de productos especiales, cuyo objetivo es la retroalimentación constante en el desarrollo y mejora del producto, hasta conseguir la mejor versión “Made in Spain”.
Una de las destacadas características de Lledó es la fabricación de productos especiales y totalmente customizables, a la medida del cliente. El hecho es que más del 60% de los productos fabricados por el productor español son soluciones especiales.
Todas las áreas y departamentos de la empresa: proyectos, producción, I+D, están en conexión y trabajan en conjunto para el desarrollo de soluciones especiales, así en la fase de diseño se realiza un análisis previo, con el fin de estudiar si encaja un producto estándar en la demanda del cliente. Si no es estándar y hay una oportunidad para hacer una mejor integración, el responsable de proyectos que tiene un perfil de lighting designer, ingeniero o proyectista, trabaja con el área de I+D junto con el cliente en el proyecto, para que su integración tenga el mejor resultado: integración, eficiencia, etc.; es decir, todas las mejoras que se pueden implementar en una tipología de producto.
Además, una vez que se fabrica un producto estándar, que conlleva grandes inversiones y un tiempo medio de entre seis meses y un año, hay que rentabilizar ese desembolso mediante la creación de familias, entorno al mismo, que permita amortizar su desarrollo: “Se trata de aprovechar la inversión inicial para construir familias o subfamilias basadas en el producto inicial y que satisfagan las necesidades de cada cliente”.
Este desarrollo de productos especiales como característica intrínseca del fabricante de iluminación, implica tener una gran versatilidad. Según Lledó, mientras que la mayoría de las empresas y fabricantes tiene una planificación muy acotada y cerrada, saben por ejemplo lo que van hacer y fabricar dentro de 2 meses, en Lledó nos obligamos a ser tremendamente adaptables y tener la capacidad de hacer “trajes a medida” pudiendo ofrecer ese 60% de fabricación de productos especiales.
«Todas las áreas y departamentos de la empresa están en conexión y trabajan en conjunto para el desarrollo de soluciones especiales». Manuel Ibáñez
FABRICACIÓN
En el caso de Logar/Carso son 4 piezas de inyección: Cuerpo de inyección con altas prestaciones de disipación (Tecnología COOL TECH, que garantiza altos rendimientos y alta vida útil del producto); Tija fabricada en aluminio anodizado y cuerpo portaequipos en termoplásticos semi-cristalinos; Caja porta equipos para la integración de los equipos electrónicos (drivers).
Una vez diseñada la pieza por I+D+I, se subcontra la inyección (un 96% de los proveedores están en España). Fabricado el molde, comienza la producción del resto de la luminaria. En nuestra visita nos encontramos con carcasas de aluminio con algún inyectado de plástico, para componentes ópticos. En cuanto a carcasas de plástico, no las hay dentro de Lledó, aunque la luminaria Logar lleva en su diseño interior termoplástico de alta resistencia al calor. Gracias a este desarrollo, se han implementado nuevas técnicas para la durabilidad de los COB, como la implementación de un filtro específico en la salida, para evitar la entrada de polvo.
Es el momento en que las piezas entran en una de las dos cadenas de pintura, con capacidad para más de 500 piezas a la hora. La gama de colores más utilizada en el proceso de pintura son el blanco y negro texturado.
Una amplia sala de LED, que se encuentra en ampliación, aislada, dotada de moderna instrumentación y líneas de montaje es la siguiente fase en su “Made in Spain”. Lledó diseña y fabrica sus propias PCBs que integran en sus luminarias, fruto de un know how de alto valor.
La perfecta integración del cableado y colocación del driver dentro y su comprobación eléctrica y funcional antes de su embalaje con una producción de 230 luminarias/ hora, es otro de los procesos importantes de la fabricación.
Con una capacidad de producción anual de 1 millón a 3 millones, Lledó puede dimensionar su producción para las necesidades de suministro de sus clientes. Después de montarlo en el pallet embalado, calidad lo revisa antes de su envío final a nuestro almacén, en el que se comprueba que está todo correcto.
DISTRIBUCIÓN
Lledó cuenta con un almacén de 10.000 m2 situado en las cercanias de la fábrica principal del Grupo, que da trabajo a 19 personas. Desde estas instalaciones se lleva a cabo toda la distribución, con más de 10.000 expediciones al año, de los productos que fabrica y comercializa Lledó, en coordinación con la fábrica.
En cuanto al funcionamiento, cada una de las delegaciones de Lledó admite pedidos, los cuales tienen una fecha de suministro, con el acopio de fábrica llegando a los almacenes con el fin de distribuirse directamente a los clientes.
Lledó es su propio distribuidor, y la característica fundamental frente a otros productores de iluminación, es que esta distribuidora ofrece servicios por un lado de distribución, teniendo dos fábricas en exclusiva para él con la suma de más de 2.000 referencias, con todas sus variantes y especialidades. Entonces, explica el fabricante, ponen a disposición de sus clientes finales, todos los servicios de una distribuidora, más todos los servicios de I+D, de laboratorio, del departamento técnico, etc. de un fabricante: “Esa es la diferenciación de Lledó”, apostillan los responsables de distribución del fabricante madrileño.
Desde el almacén central también se distribuye y se da servicio a nuestros clientes internacionales. Hay establecidos 4 servicios de distribución, en función del cliente y la necesidad.
¿Cómo se puede ser competitivo en un mercado como el actual?: “Se trata de tener todo el canal con valor añadido. Lledó incrementa el valor en cada una de sus fases y llevamos haciéndolo casi 60 años; el próximo año ya cumplimos 60 años”.
Almacén. Lledó Distribución